Производство электрических машин

Технология производства электрических машин складыва­лась в течение многих лет и последние годы на многих пред­приятиях оставалась сравнительно стабильной. Изменения в способы производства вносились, главным образом, в виде применения более производиельного оборудования или ин­струмента и, по существу, не носили радикального характера.

Технологический процесс производства электрических ма­шин, оставляя в стороне заготовительные, в том числе и литей­ные работы, может быть разбит на следующие, совершенно отличные одна от другой группы:

1 — механическая обработка станин, подшипниковых щитов, валов, крышек и ряда мелких деталей;

2 — холодная штамповка листов якоря, статора, полюса и ряда других деталей, в зависимости от типа производимых электрических машин;

3 — обмотка, изолировка н пропитка статоров или полюс­ных катушек и якорей;

4—заливка алюминием или специальными сплавами короткозамкнутых роторов асинхронных электродвигателей.

5 — сборка, окраска, испытание и упаковка электрических машин.

Решающее влияние на общие затраты времени по изготов­лению электрических машин имеют первые три группы. Затра­ты времени на механическую обработку составляют обычно около 30—40% от суммарной трудоемкости, причем эти вели­чины несколько уменьшаются по мере увеличения габаритов машин. Примерно 40—45% составляют вместе вторая и третья группы. Из этих цифр со всей очевидностью вытекает, что для реализации задачи существенного уменьшения трудоемкости изготовления машины, основные усилия должны быть направ­лены на улучшение способов производства по первым трем группам работ.

Доминирующая в настоящее время на электромашино­строительных заводах технология механической обработки характеризуется применением, главным образом, универсально оборудования. Высокопроизводительные способы обработки, связанные с применением многошпиндельных автоматов и по­луавтоматов горизонтального и вертикального типов, многошпиндельных сверлильных станков, многорезцовых токарных станков, бесцентровых шлифовальных станков и агрегатных станков почти не находили себе применения. Сказанное подтверждается данными о составе оборудова­ния суммарно по пяти основным электромашиностроительным заводам, производителям малогабаритных электрических ма­шин. Первый вывод, который можно сделать— это очень большой удельный вес токарной группы оборудования (первые шесть позиций), составляющей 49,6% от всего коли­чества металлорежущих станков, в то время как о других от­раслях промышленности она находится в пределах 30—40%. Таким образом, токарно-револьверные работы в электромаши­ностроении является наиболее трудоемкими. Это положение объясняется тем, что большинство обрабатываемых деталей имеет цилиндрические поверхности.

Простых токарных станков (27%) слишком много вследствие того, что применение многорезцовых токарных станков (0,7%) недостаточно. Изготовление всех мелких крепежных деталей производит­ся, глазным образом, путем точения. Холодная высадка и на­катка резьбы применяются в недостаточной степени. Мала до­ля автоматов и полуавтоматов применение которых почти полностью ограничивается изготовлением мелких деталей. В то же время более крупные детали, в том числе подшипни­ковые шиты, обрабатываются на револьверных стан­ках, а подчас и на токарных станках.

Наличие значительного количества строгальных станков по сравнению с фрезерными объясняется тем, что на некоторых предприятиях применяется еще малопроизводительный способ строгания лап, вместо их фрезерования. Доля шлифовальных станков в общем парке оборудования мала (в два—три раза меньше чем в других отраслях промышленности). Несмотря па широкое распространение штамповочных работ, современные способы массовой штамповки на электрома­шиностроительных заводах не нашли себе еще должного при­менения. Почти не употребляется автоматическая подача материалов, недостаточно используется сжатый воздух для удале­ния деталей со штампов и т. д. Типы применяемых прессов в значительной части устарели и мешают достижению высокой производительности. На заводах много тихоходных ненаклоняемых прессов, используемых для работы с совмещенными штампами и при питании штампа отдельными заготовками, когда, как известно, наклоняемые модели прессов обеспечи­вают значительно более высокую производительность.

Различные обмоточные работы на заводах в значительной части выполняются вручную и лишь слабо механизированы в области изолировочных и пропиточных операций. Сборочные работы в слабой степени насыщены средствами механизации, в том числе недостаточно внедрены различного вида механические отвертки, приспособления и пр. Применяемая на заводах технологическая оснастка в ос­новном соответствует характеру универсального оборудования и недостаточно способствует интенсификации технологического процесса. Многие из находящихся в эксплуатации кондукторов и приспособлений примитивны по строению конструкции и мало способствуют уменьшению доли вспомогательного времени. Последнее, ввиду кратковременности большинства операций в мелком электромашиностроении, составляет очень высокий процент к общему времени.

Пневматические быстродействую­щие устройства, высокопроизводительные скальчатые кондук­торы, многошпиндельные сверлильные и резьбонарезные головки, поворотные столы и с ложный многолезвийный инстру­мент высокой производительности употребляются в недоста­точных количествах. Хотя на большинстве электромашиностроительных заводов производство организовано по механосборочному признаку, на некоторых предприятиях сохранился старый состав основных производственных цехов: штамповочный, механический, обмо­точный и сборочный, при котором цехи разграничены не по изделиям, а по характеру работы. Следует при этом иметь ввиду, что зачастую в одних и тех же цехах и даже на одном и том же оборудовании обрабатываются изделия, выпускаемые как крупными сериями, так и небольшими партиями.

При этом, однако, внутри цехов почти везде существуют специализированные участки по виду выпускаемой продукции, например, в штамповочном цехе — отделение штамповки ли­стов ротора и статора; внутри механического цеха — отделе­ния валов, подшипниковых щитов, станин; внутри обмоточного цеха—отделения якорей, статоров и т. д. Поэтому, несмотря на отсутствие четкой организации производства по поточному способу, в существующей структуре цехов заложены необходимые предпосылки для современного построения производ­ственных звеньев.

Значительное количество выпускаемых на одном предприя­тии типов изделий требует изготовления разных деталей на одних и тех же станках, что, естественно, усложняет правиль­ное решение вопросов организации производства.

Внедрение прогрессивной технологии и организации произ­водства с одновременным распространением многого ужо до­стигнутого лучшими стахановцами на отдельных электромеха­нических заводах способно привести к разительным эффектам в рассматриваемой нами отрасли промышленности.

Подъемно-транспортные средства заводов, транспорт деталей из цеха в цех и в пределах одного цеха в основном осуществляется яри помощи ручных и электриче­ских тележек. Подъемные средства в производстве электриче­ских двигателей малых габаритов (до 10 лет) почти не употребляются ввиду относительной легкости обрабатываемых деталей. Исключение составляют отдельные местные подъемные устройства, применяемые в сборочных и обмоточных цехах. Роликовые и ленточные конвейеры и транспортеры приме­няются в ограниченной степени на некоторых предприятиях, главным образом, в литейных, сборочных и обмоточных цехах. Подвесные цепные транспортеры применяются также довольно редко.

Возможно, Вас так же заинтересует:
Коммерческое предложение