Технология производства электрических машин складывалась в течение многих лет и последние годы на многих предприятиях оставалась сравнительно стабильной. Изменения в способы производства вносились, главным образом, в виде применения более производиельного оборудования или инструмента и, по существу, не носили радикального характера.
Технологический процесс производства электрических машин, оставляя в стороне заготовительные, в том числе и литейные работы, может быть разбит на следующие, совершенно отличные одна от другой группы:
1 — механическая обработка станин, подшипниковых щитов, валов, крышек и ряда мелких деталей;
2 — холодная штамповка листов якоря, статора, полюса и ряда других деталей, в зависимости от типа производимых электрических машин;
3 — обмотка, изолировка н пропитка статоров или полюсных катушек и якорей;
4—заливка алюминием или специальными сплавами короткозамкнутых роторов асинхронных электродвигателей.
5 — сборка, окраска, испытание и упаковка электрических машин.
Решающее влияние на общие затраты времени по изготовлению электрических машин имеют первые три группы. Затраты времени на механическую обработку составляют обычно около 30—40% от суммарной трудоемкости, причем эти величины несколько уменьшаются по мере увеличения габаритов машин. Примерно 40—45% составляют вместе вторая и третья группы. Из этих цифр со всей очевидностью вытекает, что для реализации задачи существенного уменьшения трудоемкости изготовления машины, основные усилия должны быть направлены на улучшение способов производства по первым трем группам работ.
Доминирующая в настоящее время на электромашиностроительных заводах технология механической обработки характеризуется применением, главным образом, универсально оборудования. Высокопроизводительные способы обработки, связанные с применением многошпиндельных автоматов и полуавтоматов горизонтального и вертикального типов, многошпиндельных сверлильных станков, многорезцовых токарных станков, бесцентровых шлифовальных станков и агрегатных станков почти не находили себе применения. Сказанное подтверждается данными о составе оборудования суммарно по пяти основным электромашиностроительным заводам, производителям малогабаритных электрических машин. Первый вывод, который можно сделать— это очень большой удельный вес токарной группы оборудования (первые шесть позиций), составляющей 49,6% от всего количества металлорежущих станков, в то время как о других отраслях промышленности она находится в пределах 30—40%. Таким образом, токарно-револьверные работы в электромашиностроении является наиболее трудоемкими. Это положение объясняется тем, что большинство обрабатываемых деталей имеет цилиндрические поверхности.
Простых токарных станков (27%) слишком много вследствие того, что применение многорезцовых токарных станков (0,7%) недостаточно. Изготовление всех мелких крепежных деталей производится, глазным образом, путем точения. Холодная высадка и накатка резьбы применяются в недостаточной степени. Мала доля автоматов и полуавтоматов применение которых почти полностью ограничивается изготовлением мелких деталей. В то же время более крупные детали, в том числе подшипниковые шиты, обрабатываются на револьверных станках, а подчас и на токарных станках.
Наличие значительного количества строгальных станков по сравнению с фрезерными объясняется тем, что на некоторых предприятиях применяется еще малопроизводительный способ строгания лап, вместо их фрезерования. Доля шлифовальных станков в общем парке оборудования мала (в два—три раза меньше чем в других отраслях промышленности). Несмотря па широкое распространение штамповочных работ, современные способы массовой штамповки на электромашиностроительных заводах не нашли себе еще должного применения. Почти не употребляется автоматическая подача материалов, недостаточно используется сжатый воздух для удаления деталей со штампов и т. д. Типы применяемых прессов в значительной части устарели и мешают достижению высокой производительности. На заводах много тихоходных ненаклоняемых прессов, используемых для работы с совмещенными штампами и при питании штампа отдельными заготовками, когда, как известно, наклоняемые модели прессов обеспечивают значительно более высокую производительность.
Различные обмоточные работы на заводах в значительной части выполняются вручную и лишь слабо механизированы в области изолировочных и пропиточных операций. Сборочные работы в слабой степени насыщены средствами механизации, в том числе недостаточно внедрены различного вида механические отвертки, приспособления и пр. Применяемая на заводах технологическая оснастка в основном соответствует характеру универсального оборудования и недостаточно способствует интенсификации технологического процесса. Многие из находящихся в эксплуатации кондукторов и приспособлений примитивны по строению конструкции и мало способствуют уменьшению доли вспомогательного времени. Последнее, ввиду кратковременности большинства операций в мелком электромашиностроении, составляет очень высокий процент к общему времени.
Пневматические быстродействующие устройства, высокопроизводительные скальчатые кондукторы, многошпиндельные сверлильные и резьбонарезные головки, поворотные столы и с ложный многолезвийный инструмент высокой производительности употребляются в недостаточных количествах. Хотя на большинстве электромашиностроительных заводов производство организовано по механосборочному признаку, на некоторых предприятиях сохранился старый состав основных производственных цехов: штамповочный, механический, обмоточный и сборочный, при котором цехи разграничены не по изделиям, а по характеру работы. Следует при этом иметь ввиду, что зачастую в одних и тех же цехах и даже на одном и том же оборудовании обрабатываются изделия, выпускаемые как крупными сериями, так и небольшими партиями.
При этом, однако, внутри цехов почти везде существуют специализированные участки по виду выпускаемой продукции, например, в штамповочном цехе — отделение штамповки листов ротора и статора; внутри механического цеха — отделения валов, подшипниковых щитов, станин; внутри обмоточного цеха—отделения якорей, статоров и т. д. Поэтому, несмотря на отсутствие четкой организации производства по поточному способу, в существующей структуре цехов заложены необходимые предпосылки для современного построения производственных звеньев.
Значительное количество выпускаемых на одном предприятии типов изделий требует изготовления разных деталей на одних и тех же станках, что, естественно, усложняет правильное решение вопросов организации производства.
Внедрение прогрессивной технологии и организации производства с одновременным распространением многого ужо достигнутого лучшими стахановцами на отдельных электромеханических заводах способно привести к разительным эффектам в рассматриваемой нами отрасли промышленности.
Подъемно-транспортные средства заводов, транспорт деталей из цеха в цех и в пределах одного цеха в основном осуществляется яри помощи ручных и электрических тележек. Подъемные средства в производстве электрических двигателей малых габаритов (до 10 лет) почти не употребляются ввиду относительной легкости обрабатываемых деталей. Исключение составляют отдельные местные подъемные устройства, применяемые в сборочных и обмоточных цехах. Роликовые и ленточные конвейеры и транспортеры применяются в ограниченной степени на некоторых предприятиях, главным образом, в литейных, сборочных и обмоточных цехах. Подвесные цепные транспортеры применяются также довольно редко.