Способы обработки станин
Рассмотрим технологию обработки наиболее распространенных литых чугунных станин. На большинстве электромашиностроительных предприятий технологический процесс строится следующим образом. Вначале производится расточка внутренней цилиндрической поверхности в одну или две операции (в зависимости от качества литья и оборудования).
Операции расточки мелких станин производятся на токарных или револьверных станках. Станины более крупные, не проходящие по своим габаритным размерам на этих видах оборудования, растачиваются на карусельных станках.
В следующую операцию производится обработка нижних плоскостей лап. Эта операция выполняется на строгальных, фрезерных или мощных плоскошлифовальных станках.
Далее в несколько операций производится сверление всех отверстий и нарезание резьбы; при этом вначале сверлятся отверстия для крепления щитов, а затем уже все остальные отверстия. Сверление отверстий под щиты чаще всего производится на многошпиндельном станке, одновременно по четыре отверстия с каждой стороны. Сверление остальных отверстий и нарезание резьбы производится на одношпиндельных станках.
В дальнейшем, после сборки с сердечником статора, поверхности замков подвергаются контрольной проточке, пользуясь как базой внутренней цилиндрической поверхностью статора. Изложенный способ обработки и характер применяемого оборудования страдают рядом недостатков.
Прежде всего, нужно указать, что неудачным является выбор базы обработок и связанной с этим первой операции. Современный опыт многих отраслей массового машиностроения показал, что лучшим гидом базовой поверхности является плоскость. Фиксация изделия, опирающегося на базовую плоскость, производится при помощи двух штифтов, входящих в соответствующие отверстия, имеющиеся и изделии.
При таком устройстве базовых поверхностей значительно ускоряется и упрощается установка обрабатываемых изделий на приспособлениях, создается постоянство базы для всех операций, уменьшаются всевозможные ошибки из-за отклонений при установке и этим повышается качество изделий.
Устройство опорных поверхностей в приспособлениях в виде сравнительно узких линеек позволяет свести к минимуму вредное влияние засорения приспособления на качество изделия, с чем бывает трудно бороться при базовых поверхностях цилиндрической формы.
Следует указать, что при цилиндрической базовой поверхности необходимо предусматривать дополнительные устройства от проворачивания изделий относительно приспособлений, не говоря о том, что изделие должно быть фиксировано в каком-то строго определенном положении по отношению к базовой оправке в процессе установки.
Для этих целей приходится пользоваться рядом участков необработанной поверхности, что, естественно, вносит некоторую неопределенность в положение изделия, как бы тщательно ни производилась его установка.
Как на второй принципиальный недостаток существующей технологии, надо указать на способ обработки внутренней поверхности. Благодаря наличию лап станина не является симметричным телом вращения, поэтому при ее растачивании, когда основное рабочее движение получается за счет вращения самой станины, неизбежно возникает определенный небаланс.
Величину этого небаланса уменьшают путем устройства на зажимных приспособлениях (планшайбах или угольниках) соответствующих противовесов. Однако, добиться полной ликвидации небаланса практически невозможно, вследствие неоднородности отливок станин. Поэтому обработка при вращающейся станине приводит к быстрой потере точности вследствие разрабатывания главных подшипников станка и, следовательно, не позволяет обеспечить высокое качество изделий.
Вредное влияние небаланса сравнительно мало сказывается при обработке на карусельных станках, благодаря весьма надежной опоре их планшайбы, но оно резко влияет на качество обработки при работе на токарных или револьверных станках.
Следует отметить, что если 10—15 лет тому назад подобный способ обработки был допустим, то в настоящее время, при внедрении в промышленность инструментов из твердых сплавов, давших возможность значительного увеличения скорости резания (в 3—4 раза), вредное влияние небаланса, которое, как известно, растет пропорционально квадрату окружной скорости, увеличилось в 9—16 раз и этот способ обработки становится совершенно неприемлемым. В связи с этим нужно признать, что вращение станин с лапами в процессе их обработки противоречит требованиям сохранности оборудования и качества обработки.
Перечислим еще некоторые более мелкие недостатки существующей технологии, которые, однако, в совокупности оказывают достаточно большое влияние на ее эффективность. Все сверлильные операции, кроме сверления отверстий для крепления щитов и нарезки резьбы, как правило, производятся на простых, одношпиндельных вертикальных, или радиальных сверлильных станках при помощи накладных кондукторов. Это приводит к относительно низкой производительности труда н к невысокому качеству сверления и резьбе.
Технологическая оснастка обычно недостаточно производительна по своей конструкции и зачастую слишком примитивна, благодаря чему полная взаимозаменяемость деталей не обеспечивается и вспомогательное время при их обработке оказывается чрезмерно большим.
Рассмотрим существующую технологию изготовления простой цилиндрической стальной станины в том виде, как эта технология существует на заводах, изготовляющих автотракторное электрооборудование. Вначале производится вырубка заготовки, ее гибка по цилиндру и сварка. Вырубка выполняется на мощном кривошипном прессе, а гибка на аналогичном прессе, имеющем достаточно большой ход. При гибке используется сложный трех-переходный штамп.
Сварка производятся при помощи угольного электрода на автоматическом сварочном станке, без присадочного материала.
Механическая обработка строится следующим образом: первой механической операцией является растачивание внутреннего отверстия на вертикальном расточном станке, в один или два перехода, в зависимости от качества гибки и вида примененного инструмента (резцы или зенкер со вставными ножами). Иногда, при плохом качестве заготовок, производится подготовка торцов на простом токарном станке. Установка и крепление станин при расточке производятся по их торцам, так как только таким путем можно избежать деформаций станин от зажимающих усилий.
Второй операцией является обработка торцов, производимая на мощном многорезцовом токарном станке, с одновременным снятием фасок. Станина при этом крепится на разжимной оправке, управляемой сжатым воздухом. В дальнейшем на торцах станины при помощи двухшпиндельного станка производится фрезерование прорезов, служащих для фиксации щитов, и, наконец, при помощи специального штампа, пробивка в станине отверстия для выводов и зенкование этого отверстия с внутренней стороны на специальном приспособлении. Сверление всех отверстий производится на многошпиндельном станке агрегатного типа и нарезание резьбы — на одношпиндельном станке вертикального типа. Операция растачивания внутренней цилиндрической поверхности иногда с успехом заменяется протягиванием на вертикальном протяжном станке.
В том случае, когда для массового производства подобных станин применяются в качестве материала трубы соответствующего диаметра, начальные операции изменяются следующим образом: производится резка труб на куски, равные длине станины, затем просечка окон, протягивание или растачивание внутреннего отверстия и далее, аналогично предыдущему процессу.
В данном случае базами для всех установок при последующих обработках служат расточенное отверстие и торцы, так как здесь нет других обработанных поверхностей. Описанная технология обработки стальных цилиндрических станин не обладает указанными принципиальными недостатками, перечисленными при рассмотрении обработки литых чугунных станин.
Подробности пошив свадебных платьев у нас.