Сверление отверстий в щитах

Сверление всех отверстий в щитах и в случае необходимо­сти нарезание резьбы в некоторых из них обычно производятся на простых вертикальных сверлильных и резьбонарезных стан­ках, пользуясь кондукторами накладного типа. Лишь на части предприятий сверление четырех отверстий, служащих для крепления шита к станине, производится на многошпиндельных станках с переставными шпинделями. В условиях массово-поточного производства такая техно­логия, безусловно, должна быть заменена более производительной.

Рассмотрим два варианта прогрессивной технологии:

1. Сверление и, если требуется, нарезание всех отверстий на многошпиндельных станках агрегатного типа. В том случае, когда подобные станки отсутствуют, могут быть применены обычные многошпиндельные сверлильные станки. Вся обработка может быть закончена в одну-две операции, в зависимости от настройки оборудования. При обработке щитов асинхронных двигателей, у которых отсутствуют наре­занные отверстия, первой операцией будет сверление отвер­стий во фланце, второй в ступице. В этом случае можно с выгодой применить двухшпиндельный агрегатный сверлильный станок с четырех- и трехшпиндельными сверлильными головками и трех позиционным круглым поворачивающимся столом. Одна позиция на столе является загрузочной, на второй про­изводится сверление четырех отверстий для крепления к ста­нине и на третьей — сверление трех отверстий для крепления крышек. На этом же станке, на втором переходе, может быть обра­ботан торец ступицы, в том случае, если он остался непроточенным в предыдущую операцию.

2. Совмещение сверления и нарезания с обта­чиванием на вертикальном полуавтомате. Преиму­щества такого способа, заключающиеся в повышении произ­водительности, уменьшении цеховых площадей и сокращении производственного цикла, являются очевидными. Некоторым недостатком является чрезмерная сложность настройки полу­автомата, что затрудняет процессы его настройки и наладки и требует высокой квалификации обслуживающего персонала, а также особого внимания к качеству применяемого инстру­мента.

Варианты организации потока в зависимости от объема выпуска. Ниже приводится несколько вариантов возможных рацио­нальных решений организации поточного производства щитов для различных масштабов производства.

Аналогично станинам в данном случае предусматривается двухсменная работа. По­точные линии оборудования (цепочки) должны допускать воз­можность перестройки для изготовления щитов смежных диаметров. В отличие от станин технологический процесс обработки щитов значительно короче, и при наиболее массовых вариан­тах щит может быть обработан на одном станке-полуавтомате 23-1283 или на двух специальных агрегатных станках. По­этому для обработки щитов нет необходимости создавать специальную станочную линию.

В первом варианте требуется установить либо три станка при пользовании полуавтоматами, либо четыре станка при пользовании агрегатными станками, т. е. при полной загрузке оборудования в первом случае нужно иметь трех, а во втором — четырех рабочих.

Агрегатные стан­ки, однако, являются более простыми и дешевыми, чем полу­автоматы.

Во втором варианте имеется возможность выбирать одно из трех возможных решений. Два способа обработки одина­ковы с первым вариантом, а третий предусматривает исполь­зование более дешевого универсального оборудования. Хотя трудоемкость изделия при этом и возрастает, так как вместо двух-трех рабочих в смену в этом случае потребуется четыре-пять человек, однако стоимость оборудования будет меньшей, само оборудование носит более универсальный ха­рактер, его проще приобрести и оно может быть значительно легче использовано для производства других изделий, чем специальные агрегатные станки. В силу дешевизны и боль­шей гибкости: подобной станочной линии последний способ в ряде конкретных случаев может оказаться заслуживающим предпочтения.

В третьем варианте допустимо выбрать одно, из двух возможных решений. В первом из них для токарной обработки устанавливаются два одношпиндельных полуавтомата и два револьверных станка. Во втором — для токарной обработки устанавливается вертикальный полуавтомат 23-1283. В обоих случаях сверление и нарезание отверстий производятся на сверлильных и резьбонарезных многошпиндельных станках. Второй способ несколько выгоднее с точки зрения трудоемко­сти изделий, но зато первый требует значительно более про­стого оборудования и, наряду с этим, он значительно более гибок в смысле возможности перестройки на другие размеры изделий. При производстве мелких щитов допустимо применять также многошпиндельные полуавтоматы горизонталь­ного типа в том случае, если количество изделий различных типов не очень велико и, следовательно, перестройка станков не будет занимать длительного времени.

В четвертом варианте применение сложных высокопроизводительных станков не будет оправдано в связи с их недостаточной загруженностью и сложностью перестройки с одного размера на другой. Поэтому в данном случае можно рекомендовать пользование универсальным оборудованием, снабженным соответствующей оснасткой.

Для целей межоперационной транспортировки деталей станки должны быть связаны между собой соответствующими транспортерами. Для обработки щитов мелких электрических двигателей (до I квт) лучше всего подходят транспортерные ленты. Для более крупных машин—роликовые транспортеры, частично с механическим приводом.

Эффективность различных способов обработки может быть выявлена путем сопоставления трудоемкости изделий. Аналогично станинам приводятся также сведения о фактических соотношениях трудоемкости обработки щитов электрических двигателей АД и Р. Если одновременно с этим будет применен кокильный способ литья, то, наряду со снижением трудоемкости в литейном цехе, произойдет даль­нейшее повышение производительности труда на обрабатываю­щих участках.

Возможно, Вас так же заинтересует:
Коммерческое предложение