Токарная обработка щитов

Токарная обработка щитов является важнейшей составной частью технологического процесса их изготовления. До на­стоящего времени эта обработка почти исключительно произ­водится на токарных, револьверных или карусельных станках. В зависимости от наличия на заводе оборудования и габари­тов щитов. В условиях массово-поточного производства возможно не­сколько вариантов применения более производительного оборудования.

Применение полуавтоматов горизонтального типа. Для обработки щитов мелких электрических машин применяются как одношпиндельные, так н многошпиндельные полуавто­маты. Станки носят название полуавтоматов, потому что, будучи приспособлены для выполнения патронных работ они работают по автоматизированному циклу, за исключением постановки; на станок заготовки и снятия готовой детали, что выполняется рабочим, обслуживающим станок.

Максимальный размер обрабатываемых щитов определяется размерами самих станков и обычно не превышает 400—500 мм для одношпиндельные и 250—300 для многошпиндельных полуавтома­том. Большинство полуавтоматов производят обработку при вращающихся изделиях, зажимаемых в механические или пневматические патроны, хотя выпускаются также многошпиндельные полуавтоматы, у которых изделие стоит неподвижно, а вращается сам инструмент. Это дает возможность успешно об­рабатывать на подобных станках такие щиты, которые или имеют крупные выступающие части и поэтому при их враще­нии развиваются большие центробежные усилия, вредно дей­ствующие на опоры шпинделя и на качество обработанных изделий, или же конструкция щитов предусматривает наличие отдельных заточек или выточек, расположенных эксцентрично к основной оси обработки.

Возвращаясь к схеме обработки щита, разберем более подробно протачивание замка.

Вариант а) на практике применяется наиболее часто хотя и страдает рядом недостатков. При этом величина радиуса закругления является неопределенной, зависящей от заточки резца и настройки станка. Для того чтобы посадка сопряжен­ной детали (станины) происходила по цилиндрической и торце­вой поверхностям, станина должна иметь достаточно большую фаску. Последнее обстоятельство приводит к сокращению по­садочных поверхностей и вызывает необходимость увеличивать линейные размеры замков, в частности, длину цилиндри­ческой заточки.

Учитывая, однако, что радиус закругления проверяется, как правило, только путем наружного осмотра, имеют место случаи, когда при сборке машины шит не дохо­дит до станины своей торцевой плоскостью, что показывает то, что имеет место касание щита и станины именно по фасу и закруглению. Для исправления приходится прибегать к крайне непроизводительным, дорогим и приводящим к ухудшению качества продукции подгоночным работам.

Не­определенность качества соединения при применении вариан­та и является его основным и крупнейшим недостатком, поэтому в мелком массовом электромашиностроении его применение не может быть рекомендовано.

Вариант б) применяется при обработке щитов редко. Пре­имущество этого способа состоит в том, что он может обеспе­чить высокую точность изготовляемых деталей и полную определенность соединения, так как в этом случае исклю­чается возможность соприкосновения деталей фасками.

Недостатками этого способа применительно к щитам явля­ются: значительное удорожание операции из-за дороговизны тонкого подрезного канавочного резца и его малой стойкости, а также ослабление цилиндрической части замка в силу на­личия канавки у самого ее основания и некоторое удлинение цилиндрической части заточки. На основании изложенного способ б) тоже не может быть рекомендован для применения в замках щитов.

Вариант в) в прошлом применялся тоже довольно редко, а в последнее время получает более широкое распространение в связи с использованием его в конструкции электрических асинхронных двигателей единой серии. Он также широко при­меняется в производстве изделии автотракторного оборудова­ния.

Технологически этот способ осуществляется следующим образом: при предварительной обточке цилиндрической части резец углубляется на необходимую величину в торец. Углуб­ление должно быть минимальным и лишь достаточным для того, чтобы после всех чистовых проточек торца на нем все еще оставалась незначительная заточка, гарантирующая от­сутствие каких-либо закруглений.

Такой способ сочленения цилиндрической и торцевой по­верхностей не обладает указанными выше недостатками. Его осуществление недорого и не требует применения каких-либо специальных инструментов.

Щиты с замком, обработанным по этому способу, свободно контролируются по внешнему осмотру так как канавка на их торцевой части легко различима, а само ее наличие гаранти­рует от, что на детали имеется внутренний радиус закругления. В этом случае небольшие фаски на станине должны делаться только с целью снять острые углы.

На основании изложенного должен быть при­знан лучшим с технологической точки зрения и рекомендован к применению, особенно в условиях поточного производства, где необходимо добиваться полной взаимозаменяемости дета­лей при соблюдении их высокого качества. При наладке полуавтомата для обработки замка по последнему варианту кулачок подачи обычно устанавливается таким образом, чтобы резец лишь доходил до торцевой плоскости, после чего изделию требуется сделать около пяти-шести оборотов без движения подачи. За счет имеющихся за­зоров конструкции самого станка, резец не­сколько углубляется в торцевую часть, что практически ока­зывается вполне достаточным для образования канавки.

Одношпиндельный по­луавтомат примерно в полтора раза более про­изводителен по сравне­нию с револьверным станком, четырехшпиндельный — в 3—4 ра­за. Однако, производи­тельность, отнесенная к одному рабочему, ока­зывается еще более вы­сокой, так как один ра­бочий может обслужить 3—5 одношпиндельных станков и 2—3 четырехшпиндельных при условии оборудования станков быстродейству­ющими пневматически­ми патронами.

Произ­водительность рабочего при пользовании полу­автоматами вместо ре­вольверных станков увеличивается таким образом в 4—10 раз. Некоторым недостатком полуавтоматов горизонтального типа являются их относительно большие габариты по сравне­нию с габаритами обрабатываемых деталей и необходимость в связи с этим занимать большие производственные площади.

Полуавтоматы вертикального типа. Наиболее распро­страненным типом вертикального полуавтомата является гип 23-1283, выпускаемый в четырех-, шести- и восьми-шпиндельном исполнении. Данное обору­дование обладает высокой производительностью, большей, чем у станков горизонтального типа. Эти станки, кроме того, более экономичны по занимаемой ими производственной площади, обладают большей мощностью и производят обработку с вполне удовлетворительной точностью. Вертикальные полу­автоматы, стоят, однако, дороже горизонтальных, что препят­ствует их широкому применению в промышленности. У станков этого типа детали обрабатываются при помощи инструментов, установленных на соответствующих суппортах перемещающихся по направляющим, находящимся на верти­кальной станине. В отличие от горизонтальных полуавтома­тов, у которых все продольные суппорты имеют обычно одну величину подачи, у вертикальных станков каждый суппорт имеет независимую подачу как продольную, так и попереч­ную, причем оба эти движения могут в случае необходимости комбинироваться на каждом суппорте.

Обтачивание с применением только продольных подач. Этот способ обработки является новым и, наряду с этим, одним из наиболее производительных и дает возможность ра­ботать на относительно несложном и недорогом оборудовании, однако он требует несколько более сложного инструмента.

Способ заключается в том, что изделие в процессе обра­ботка стоит неподвижно или получает лишь движение подачи. Вращается обрабатывающий инструмент, для чего он укреп­ляется в специальных круглых резцедержателях. Поперечные подачи отсутствуют, работа производится с применением про­дольных подач. Задняя сторона ступицы должна в этом случае обрабатываться в отдельную операцию, что можно, например, легко выполнить на простом сверлильном станке при помощи скалки с торцевым плоским ножом.

Для обеспечения концентричности обработанных поверхно­стей вся токарная обработка должна по возможности закан­чиваться с одной установки, причем отверстие под шарико­подшипник обрабатывается в три прохода, а поверхности зам­ков — в два прохода. Подобные станки могут применяться как горизонтального, так и вертикального типов. Они проще и дешевле описанных выше многошпиндельных полуавтоматов вертикального и горизонтального типов и не уступают послед­ним в производительности. При этом, однако, полуавтоматы обладают серьезным преимуществом ввиду большей универсальности.

Возможно, Вас так же заинтересует:
Коммерческое предложение