Эксплуатация и уход за дизелем
При нормальных условиях кривошипно-шатунный механизм должен работать не менее 2500 ч.
Через 2000—2500 ч работы, а также при разборке двигателя для ремонта в мастерской очищаются полости шатунных шеек коленчатого вала. Для очистки полостей шатунных шеек необходимо вынуть коленчатый вал из его постели, вынуть шплинты и вывинтить нарезные пробки. Очищать полости шатунных шеек следует осторожно, чтобы не повредить трубки и не нарушить их посадку. Эта операция должна производиться в закрытом помещении опытным мотористом под непосредственным наблюдением механика.
При падении давления масла в главной магистрали необходимо в первую очередь убедиться в правильности показания манометра, проверить чистоту масляного фильтра грубой очистки и исправность редукционного клапана масляного насоса. Убедившись в исправности этих узлов, вскрыть коренные и шатунные подшипники, проверить зазоры в них и осмотреть трущиеся поверхности.
Зазоры в подшипниках проверяются путем измерения диаметров шеек коленчатого вала и вкладышей, зажатых крышками в постелях блока. Разница замера диаметра во вкладышах и диаметра шейки вала составит зазор. Зазор в шатунных и коренных подшипниках должен быть не более 0,30 мм, овальность шеек — не более 0,15 мм.
Продольное перемещение коленчатого вала в коренных подшипниках должно находиться в пределах 0,095—0,255 мм, а нижней головки шатуна по шейке вала — в пределах 0,25—0,55 мм; при этом зазор между торцами верхней головки шатуна и бобышками поршня должен быть не менее 0,6 мм.
При сборке шатунных и коренных подшипников категорически запрещается:
1) шабрить рабочие поверхности вкладышей;
2) подпиливать крышки коренных подшипников, а также ставить какие-либо прокладки в стыке вкладышей и между вкладышем и его постелью;
3) стопорить шатунные болты пластиной, бывшей в употреблении;
4) регулировать зазор в подшипниках, не полностью затягивая шатунные болты и гайки шпилек коренных подшипников, так как это может вызвать обрыв болтов или шпилек;
5) ставить на дизель шатунные болты и шпильки подшипников с вытянутой или сорванной резьбой.
Перед сборкой кривошипно-шатунного механизма все масло-подводящие каналы в блоке и коленчатом валу, а также полости шатунных шеек очистить, промыть керосином или дизельным топливом и продуть сжатым воздухом. Тщательно проверить шейки коленчатого вала, вкладыши и их постели.
Не обтирать внутренние полости блока и масляного картера хлопчатобумажными концами, так как концы при работе дизеля засорят картерное масло и сетку заборника масляного насоса.
При укладке коленчатого вала в коренные подшипники и сборке шатунных подшипников рабочие поверхности вкладышей и шеек коленчатого вала должны быть чистыми.
Постели, наружные и внутренние поверхности вкладышей протереть насухо, а шейки смазать тонким слоем дизельного масла. При установке вкладыша в постель следить за тем, чтобы фиксирующий усик попал в канавку постели гнезда. При постановке на место крышек шатунов и коренных подшипников следить за тем, чтобы не перепутать и не перевернуть их относительно шеек.
Гайки шпилек коренных подшипников затягиваются с усилием 22—26 кгс-м, а шатунных болтов — с усилием 18—20 кгс-м. Чрезмерная затяжка вызывает большую дополнительную нагрузку и при работе дизеля может привести к обрыву шатунных болтов или шпилек.
Правильно уложенный коленчатый вал должен вращаться в подшипниках совершенно свободно, без заеданий. При установленных поршнях и затянутых коренных и шатунных подшипниках без маховика усилие проворачивания коленчатого вала дизеля в пределах полного оборота не должно превышать 6 кг на плече длиной 1 м от оси вращения.
Поршневые кольца при нормальной эксплуатации дизеля сменяются через 2500 ч работы или раньше при падении мощности двигателя, трудности его запуска, а также выгорании картерного масла в количестве 3—4 кг за 10 ч работы.
Не рекомендуется без необходимости разбирать поршневую группу, так как при последующей сборке взаимное расположение деталей может измениться и детали начнут заново притираться, что увеличивает их износ. При сборке поршневой группы нужно следить, чтобы все детали были поставлены на те же места, на которых они были до разборки. Для этого при разборке на деталях наносятся соответствующие метки.
При замене поршневых колец тщательно очистить от нагара днище поршня, канавки под поршневые кольца, маслоотводящие отверстия и промыть поршень в керосине. Если зазор кольца, вставленного в новую гильзу, превышает 3,0 мм, заменить его.
Износ гильз по диаметру на расстоянии 22 мм от верхней плоскости допускается до 0,4 мм. Если износ превышает указанную величину, гильзы заменяются новыми или перешлифовываются до размера внутреннего диаметра — 106 мм под поршни первого ремонтного размера. Поршни ремонтного размера имеют наружный диаметр 106 мм и отверстие под палец 37,7 мм.
Износ поршней в нижней части юбки в плоскости вращения шатуна допускается до 0,25 мм или до появления зазора между юбкой поршня и гильзой 0,45 мм. При разработке канавки под верхнее компрессионное кольцо до 0,15 мм или износе отверстий в бобышке под поршневой палец до 0,1 мм поршень подлежит замене.
При установке новых поршневых колец обращать внимание на то, чтобы кольца свободно входили в канавки поршня и при нажатии пальцем полностью утопали в канавке. Зазор по высоте между кольцом и буртиком канавки поршня у новых деталей: для верхних двух колец в пределах 0,080—0,125 мм и для всех остальных колец 0,050—0,95 мм.
Зазор в стыке поршневого кольца, поставленного в новую гильзу, должен быть 0,4—0,65 мм.
Поршневые кольца, поставленные на поршень, должны свободно перемещаться в канавках.
При постановке поршней в цилиндр кольца размещать так, чтобы стыки их оказались смещенными относительно друг друга на 120°; поршни смазать дизельным маслом.
В крайнем верхнем положении верхняя плоскость каждого поршня должна быть на 0,10 мм выше или на 0,38 мм ниже верхней плоскости блока цилиндров.
При сборке кривошипно-шатунного механизма и установке головки блока на место соблюдать следующие правила:
1) гильзы цилиндров должны выступать над верхней плоскостью блока цилиндров в пределах 0,06—0,15 мм при обжатии торца гильзы с усилием 100 кг;
2) торцы вставок верхних камер сгорания должны выступать над плоскостью головки блока в пределах 0,012—0,110 мм;
3) при установке головки блока на место гайки шпилек навинчивают и постепенно затягивают в несколько приемов в порядке.
4) Окончательно затягивать гайки ключом с моментом силы 18— 20 кгс — м.