Эксплуатация и уход за дизелем

При нормальных условиях кривошипно-шатунный механизм должен работать не менее 2500 ч.

Через 2000—2500 ч работы, а также при разборке двигателя для ремонта в мастерской очищаются полости шатунных шеек коленчатого вала. Для очистки полостей шатунных шеек необходи­мо вынуть коленчатый вал из его постели, вынуть шплинты и вывин­тить нарезные пробки. Очищать полости шатунных шеек следует осторожно, чтобы не повредить трубки и не нару­шить их посадку. Эта операция должна производиться в закры­том помещении опытным мотористом под непосредственным наблю­дением механика.

При падении давления масла в главной магистрали необхо­димо в первую очередь убедиться в правильности показания мано­метра, проверить чистоту масляного фильтра грубой очистки и исправность редукционного клапана масляного насоса. Убедившись в исправности этих узлов, вскрыть коренные и шатунные подшип­ники, проверить зазоры в них и осмотреть трущиеся поверхности.

Зазоры в подшипниках проверяются путем измерения диамет­ров шеек коленчатого вала и вкладышей, зажатых крышками в посте­лях блока. Разница замера диаметра во вкладышах и диаметра шейки вала составит зазор. Зазор в шатунных и коренных подшипни­ках должен быть не более 0,30 мм, овальность шеек — не более 0,15 мм.

Продольное перемещение коленчатого вала в коренных под­шипниках должно находиться в пределах 0,095—0,255 мм, а ниж­ней головки шатуна по шейке вала — в пределах 0,25—0,55 мм; при этом зазор между торцами верхней головки шатуна и бобышка­ми поршня должен быть не менее 0,6 мм.

При сборке шатунных и коренных подшипников категориче­ски запрещается:

1)    шабрить рабочие поверхности вкладышей;

2)    подпиливать крышки коренных подшипников, а также ставить какие-либо прокладки в стыке вкладышей и между вкла­дышем и его постелью;

3)    стопорить шатунные болты пластиной, бывшей в употреб­лении;

4)    регулировать зазор в подшипниках, не полностью затя­гивая шатунные болты и гайки шпилек коренных подшипников, так как это может вызвать обрыв болтов или шпилек;

5)     ставить на дизель шатунные болты и шпильки подшипни­ков с вытянутой или сорванной резьбой.

Перед сборкой кривошипно-шатунного механизма все масло-подводящие каналы в блоке и коленчатом валу, а также полости шатунных шеек очистить, промыть керосином или дизельным топ­ливом и продуть сжатым воздухом. Тщательно проверить шейки коленчатого вала, вкладыши и их постели.

Не обтирать внутренние полости блока и масляного картера хлопчатобумажными концами, так как концы при работе дизеля засорят картерное масло и сетку заборника масляного насоса.

При укладке коленчатого вала в коренные подшипники и сбор­ке шатунных подшипников рабочие поверхности вкладышей и шеек коленчатого вала должны быть чистыми.

Постели, наружные и внутренние поверхности вкладышей протереть насухо, а шейки смазать тонким слоем дизельного масла. При установке вкладыша в постель следить за тем, чтобы фиксирующий усик попал в канавку постели гнезда. При постанов­ке на место крышек шатунов и коренных подшипников следить за тем, чтобы не перепутать и не перевернуть их относительно шеек.

Гайки шпилек коренных подшипников затягиваются с уси­лием 22—26 кгс-м, а шатунных болтов — с усилием 18—20 кгс-м. Чрезмерная затяжка вызывает большую дополнительную нагрузку и при работе дизеля может привести к обрыву шатунных болтов или шпилек.

Правильно уложенный коленчатый вал должен вращаться в подшипниках совершенно свободно, без заеданий. При установ­ленных поршнях и затянутых коренных и шатунных подшипни­ках без маховика усилие проворачивания коленчатого вала дизеля в пределах полного оборота не должно превышать 6 кг на плече длиной 1 м от оси вращения.

Поршневые кольца при нормальной эксплуатации дизеля сменяются через 2500 ч работы или раньше при падении мощности двигателя, трудности его запуска, а также выгорании картерного масла в количестве 3—4 кг за 10 ч работы.

Не рекомендуется без необходимости разбирать поршневую группу, так как при последующей сборке взаимное расположение деталей может измениться и детали начнут заново притираться, что увеличивает их износ. При сборке поршневой группы нужно следить, чтобы все детали были поставлены на те же места, на которых они были до разборки. Для этого при разборке на дета­лях наносятся соответствующие метки.

При замене поршневых колец тщательно очистить от нагара днище поршня, канавки под поршневые кольца, маслоотводящие отверстия и промыть поршень в керосине. Если зазор кольца, встав­ленного в новую гильзу, превышает 3,0 мм, заменить его.

Износ гильз по диаметру на расстоянии 22 мм от верхней плоскости допускается до 0,4 мм. Если износ превышает указан­ную величину, гильзы заменяются новыми или перешлифовывают­ся до размера внутреннего диаметра — 106 мм под поршни пер­вого ремонтного размера. Поршни ремонтного размера имеют наружный диаметр 106 мм и отверстие под палец 37,7 мм.

Износ поршней в нижней части юбки в плоскости вращения шатуна допускается до 0,25 мм или до появления зазора между юбкой поршня и гильзой 0,45 мм. При разработке канавки под верхнее компрессионное кольцо до 0,15 мм или износе отверстий в бобышке под поршневой палец до 0,1 мм поршень подлежит замене.

При установке новых поршневых колец обращать внимание на то, чтобы кольца свободно входили в канавки поршня и при нажатии пальцем полностью утопали в канавке. Зазор по высоте между кольцом и буртиком канавки поршня у новых деталей: для верхних двух колец в пределах 0,080—0,125 мм и для всех остальных колец 0,050—0,95 мм.

Зазор в стыке поршневого кольца, поставленного в новую гильзу, должен быть 0,4—0,65 мм.

Поршневые кольца, поставленные на поршень, должны свобод­но перемещаться в канавках.

При постановке поршней в цилиндр кольца размещать так, чтобы стыки их оказались смещенными относительно друг друга на 120°; поршни смазать дизельным маслом.

В крайнем верхнем положении верхняя плоскость каждого поршня должна быть на 0,10 мм выше или на 0,38 мм ниже верх­ней плоскости блока цилиндров.

При сборке кривошипно-шатунного механизма и установке головки блока на место соблюдать следующие правила:

1)    гильзы цилиндров должны выступать над верхней плоско­стью блока цилиндров в пределах 0,06—0,15 мм при обжатии тор­ца гильзы с усилием 100 кг;

2)    торцы вставок верхних камер сгорания должны выступать над плоскостью головки блока в пределах 0,012—0,110 мм;

3)    при установке головки блока на место гайки шпилек навин­чивают и постепенно затягивают в несколько приемов в порядке.

4)    Окончательно затягивать гайки ключом с моментом силы 18— 20 кгс — м.

Возможно, Вас так же заинтересует:
Коммерческое предложение