В отличие от разобранных нами до сих пор основных деталей, имеющих характер конструктивных деталей, сердечники статора и ротора являются активными деталями, несущими электромагнитные нагрузки. Для уменьшения потерь статоры и роторы набираются из отдельных листов, штампуемых из электротехнической стали. Штамповочные свойства этих сталей не особенно высокие, так как, с одной стороны, они легко образуют заусенцы на вырубленных деталях, а, с другой, в силу наличия в них кремния они обладают заметными абразивными свойствами, что способствует быстрому изнашиванию штампов. Каждый из листов представляет собой диск, имеющий круглое отверстие и большое число пазов для укладки обмотки, равномерно расположенных по окружности. Для уменьшения потерь в стали на вихревые токи листы обычно изолируются или путем наклеенной тонкой бумаги, или при помощи лака. В последние годы, однако, получает все более и более широкое распространение способ создания необходимого изоляционного слоя между отдельными листами путем создания на их поверхности плотной оксидной пленки, которая на кремнистой стали имеет синий цвет. Пленка из окислов обладает высокой механической прочностью, а в части электрического сопротивления почти не отличается от изоляционного слоя, образованного лаковой пленкой или бумагой. Наряду с этим способ нанесения изоляционного слоя в виде пленки окислов обладает рядом существенных преимуществ: сам процесс нанесения оксидного слоя осуществляется дешевле и проще, чем нанесение какого-либо другого изоляционного слоя; поскольку оксидная пленка является органически связанной с основным металлом, она оказывается более прочной, чем лаковый или бумажный изоляционный слой и, наконец, при оксидной пленке процент полезного заполнения объема сердечников получается более высоким, чем в остальных случаях. Известно, что для улучшения магнитных свойств листов они после штамповки должны подвергаться отжигу. Эта операция наиболее выгодно осуществляется при проведении ее непосредственно перед оксидированием. Подлежащие отжигу и оксидированию листы, уложенные стопками, помещаются в печь. Отжиг производится в восстановительной атмосфере при температуре выше 726°, при этом снимаются все образовавшиеся в процессе производства напряжения и наклеп, улучшаются магнитные свойства листов, одновременно с этим с поверхности листов полностью удаляются имеющиеся на них окислы и окалина. Подобный отжиг листок может выполняться как в камерных печах с контролируемой атмосферой, так и в соответствующим образом оборудованных конвейерных печах. При отсутствии специальных печей, рассчитанных на производство термической обработки в восстановительной атмосфере, можно применять простые камерные печи, помещая изделия под колпаки с песочным уплотнением и подавая под такие колпаки необходимый газ. Листы после отжига охлаждаются в той же восстановительной атмосфере до температуры, лежащей в пределах от 570 до 400°. После этого в камеру, где находятся листы, открывается доступ пара, в атмосфере которого на поверхности электротехнической стали образуется тонкая, но вместе с тем плотная и очень прочная пленка окислов, обладающих высоким электрическим сопротивлением. Эта пленка при правильном ведении процесса состоит целиком из магнитной окиси железа и имеет синий цвет. После выдерживания изделий необходимое время в атмосфере пара они охлаждаются в печи до температуры 300° и затем остывают на воздухе. Высокое электрическое сопротивление такой пленки имеет место вследствие того, что в ней содержится менее 15% металлического железа. Следует указать, что отступления от приведенного режима приводят к резкому ухудшению свойств оксидной пленки. При окислении электротехнической стали при более высоких, чем это указано, температурах на ее поверхности образуется соединение при остывании изделий в интервале температур между 570 и 400° становится нестабильным и полностью разлагается на металлическое железо. Электрическое сопротивление получившегося таким образом слоя окисла, состоящего из смеси окисла и металлического железа, с высоким содержанием последнего, во много раз ниже слоя окисла. Возможно также при некотором ухудшении качества изоляции листов не производить предварительный их отжиг, а ограничиваться одним только нанесением оксидного слоя в атмосфере водяного пара. Однако и в этом случае процесс оксидирования не должен производиться при температурах, превышающих 550°, а лучше всего его выполнять при температурах, близких к 500°. При этом следует не допускать попадания пара на изделия пока последние не прогреются выше точки, так как в противном случае пар в первые моменты будет конденсироваться на изделиях и качество их оксидирования существенно ухудшится. Для получения доброкачественной электрической машины штамповки должны удовлетворять высоким требованиям. Наружная и внутренняя цилиндрические поверхности должны быть строго концентричными и диаметр их отвечать второму и, в крайнем случае, третьему классу точности. Размеры пазов должны быть выдержаны по четвертому или третьему классу точности. Особое внимание следует уделять равномерности расположения пазов по окружности. Необходимо, кроме того, иметь в виду, что на листах не допускается наличие заусенцев, так как последние мешают правильной сборке достаточно плотных сердечников и в сильной степени увеличивают потери на вихревые токи. Высокая точность изготовления листов в сочетании с их сложной конфигурацией, при необходимости производства в очень больших количествах создают значительные трудности для правильной организации их штамповки. Действительно, считается, что на небольшую электрическую машину в среднем расходуется по 200—250 листов статора и столько же листов ротора, при суточном выпуске в 1 000 машин, оказывается необходимым производить по 200- 250 тыс. листов каждого вида в день. Если в индивидуальном и мелкосерийном производстве технология изготовления листов оказывается сравнительно простой, не требующей сложной и дорогой оснастки, то в массовом производстве возникает ряд сложных производственных вопросов, от успешного решения которых зачастую зависит весь ход производства электрических машин. В настоящее время наиболее распространенной технологией изготовления листов на электромашиностроительных заводах является следующая: разрезание листового материала на полосы или квадратные заготовки производится на гильотинных ножницах; вырубка по контуру листов статора и ротора выполняется при помощи сложных совмещенных штампов, т. е. таких штампов, которые за один удар производят вырубку по всему контуру — наружному, внутреннему и пазам. Обычно вначале вырубается лист статора, а уже из его внутренней высечки — лист ротора; в дальнейшем на многих предприятиях производится зачистка заусенцев на специальных станках с вальцевой подачей и затем сборка и прессовка сердечников. В случае изолировки листов бумагой перед разрезанием листы проходят через оклеечную машину, на которой и происходит односторонняя оклейка листа. При изолировке листов статора лаком до операции сборки и спрессовки листы проходят через лакировальную машину. Совмещенные штампы являются самым сложным и квалифицированным инструментом применяемым в электромашиностроении. При существующей стойкости штампов, лишь в исключительных случаях достигающих от 1,5 до 2 млн. листов (до полного износа пуансона и матрицы), одного комплекта штампов должно хватить лишь на два — три дня при объеме производства в 1 000 электрических машин в день. Трудоемкость изготовления одного совмещенного штампа составляет несколько сот часов высококвалифицированного труда. Поэтому организация правильного изготовления и эксплуатация штампов является таким обстоятельством, важность которого нельзя недооценивать. Ввиду того, что после вырубки листы на большинстве заводов в беспорядке падают в ящик и в таком виде поступают на дальнейшую сборку, раньше всего оказывается необходимым комплектовать их в стопки. Эта операция производится вручную. Сборка сердечников производится в специальных приспособлениях, причем сердечники подвергаются прессовке. Для прессования сердечников мелких электрических машин применяются: винтовые, пневматические и гидравлические прессы.