Поточное производство валов

Подобно тому, как это мы делали при рассмотрении производства станин и щитов, ниже приводим варианты орга­низации поточного производства валов для разных его маш­табов. Указанные в каждом случае количества оборудования являются ориентировочными, определенными из расчета двух­сменной работы и обработки вала асинхронного двигателя. Все варианты предполагаются как переменно-поточные, и, следовательно, устанавливаемое оборудование должно допу­скать возможность быстрой переналадки с одного размера ва­ла на другой. Аналогично тому, как это было принято для других дета­лей, последовательность операций и необходимое оборудова­ние приведены для четырех масштабов производства в год: 250—300 тыс. шт., 120—150 тыс. шт., 75—100 тыс., шт. и 40— 50 тыс. шт.. Следует указать, что все подсчеты сделаны для двух вариантой обработки ва­лов: центрового и бесцентрового способов. Прежде всего, рассмотрим оба приведенные способа об­работки, а затем уже сравним их эффективность. Перед этим сделаем лишь одно краткое замечание о том, что по мере уменьшения объема выпуска применение специального обо­рудования предполагается все в меньшей и меньшей степени и оборудование становится универсальным. Происходит это в силу малой загрузки специальных высокопроизводительных станков и относительного возрастания времени на переналад­ку оборудования. Обратимся раньше к способу центровой обработки. При втором варианте, т. е. при выпуске в год 120—150 тыс. электрических двигателей, можно с выгодой применять как авто­матическую станочную линию, при условии ее работы в одну смену, так и набор высокопроизводительного оборудования, которое будет загружено неполные две смены. В данном слу­чае будет иметься определенный выигрыш в стоимости обору­дования и проигрыш в трудоемкости изделия. Вместо трех-четырех человек, занятых в условиях применения автоматиче­ской станочной линии в одну смену, во втором случае будет занято семь-восемь человек, занятых в первую смену, и че­тыре-пять человек, занятых во вторую смену.

В третьем варианте применение автоматической станочной линии становится невыгодным из-за ее малой загрузки, уни­версальность занятого оборудования повышается и общее ко­личество установленных станков, несмотря на уменьшение объема выпуска, за этот счет несколько увеличивается. Такое же положение имеет место и в четвертом варианте. Перейдем теперь к способу бесцентровой обработки. В этом случае нужно, прежде всего, указать, что автоматиче­ской станочной линии с применением этого способа обработки в настоящее время еще не разработано. Поэтому для сравне­ния могут быть приведены данные, базирующиеся на исполь­зовании стандартного оборудования для бесцентровой обра­ботки. Ввиду этого мы имеем в данном случае постепенное умень­шение количества занятого оборудования по мере уменьшения выпуска сопровождаемое сравнительно небольшим измене­нием типов оборудования. Только автоматы при большем объеме выпуска устанавливаются многошпиндельными, а при меньшем объеме выпуска—одношпиндельными. Для первого и второго вариантов и при применении бес­центрового способа обработки сравнительно легко может быть создана автоматическая станочная линия с использованием того же принципа блокировки, управления станками и пере­дачи деталей со станка на станок, как это предусмотрено в автоматической станочной линии, описанной выше. Применив при этом специальный шести- или восьмишпиндельный авто­мат для вытачивания вала и специальные мощные бесцентро­вые шлифовальные стайки для одновременного шлифования всего вала, количество оборудования в такой линии может быть сведено к восьми станкам. Применив частично такое же высокопроизводительное оборудование для второго варианта, при отсутствии автоматической станочной линии, количество оборудования уменьшим до девяти-десяти единиц. При этом будут использованы автоматы обычных типов. Оборудование для четвертого варианта не указано, так как из-за малого выпуска в этом случае бесцентровый способ обработки окажется невыгодным по сравнению с центровым. Для такого объема выпуска в некоторых случаях, однако, мо­жет оказаться выгодным применение комбинированного спо­соба обработки, когда вытачивание, фрезерование шпоночной канавки, накатывание рифления и, в некоторых случаях, предварительное шлифование производятся без центров, в то вре­мя как в дальнейшем вал центрируется и все отделочные опе­рации производятся в центрах. В отношении обоих способов следует сделать еще одно замечание, касающееся окончательной обработки ротора пос­ле его сборки с валом. В приведенных вариантах эту опера­цию намечено выполнять путем токарной обработки. Однако, более производительным способом, обеспечивающим одновре­менно лучшее качество ротового изделия, в данном случае является цилиндрическое шевингование. При осуществлении чистовой обработки этим способом имеет место наименьшее количество замыканий между отдельными листами. Примене­ние же указанного способа пока является невозможным из-за отсутствия необходимого для этого оборудования. Сравним теперь между собой оба способа обработки. Прежде всего, необходимо отметить, что в бесцентровом спо­собе предусмотрено производить шлифование вала в две опе­рации, т. е. черновое и чистовое шлифование, в то время как при центровом способе в варианте автоматической станочной линии предусмотрена всего лишь одна операция шлифования, что должно дать несколько худшее качество поверхности. Поэтому для сравнения между собой условно принято, что необходимое добавочное оборудование в варианте центрового способа уже предусмотрено. Если сравнить между собой оба способа по количеству устанавливаемого оборудования, то при одинаковых условиях, т. е. при применении в обоих случаях специализированного оборудования, наиболее экономичным окажется способ бес­центровой обработки.

Возможно, Вас так же заинтересует:
Коммерческое предложение