Требования к конструкции валов, предъявляемые условиями производства, несложны и могут быть сведены к следующему. Необходимо стремиться делать как можно меньше уступов на валах, особенно таких уступов, которые предварительно необходимо обрабатывать на оборудовании токарного типа. В нормальных асинхронных двигателях количество различных диаметров вала может быть сведено к трем: конец дли посадки шкива, шейки под шарикоподшипники и средняя часть вала, на которую напрессовывается ротор. У более сложных машин может появиться необходимость в одном-двух дополнительных уступах, однако это следует делать, лишь тщательно проверив действительную необходимость такого усложнения вала. Часто, например, для посадки коллектора устраиваются самостоятельные заточки, в то время как можно этого избежать, выполнив рифления различной величины для посадки сердечника и коллектора и за счет этого обеспечив необходимую разность в наружных диаметрах этих ступеней вала. В этом случае вся средняя часть вала имеет один диаметр, соответствующий размеру калиброванного материала, подвергаясь при обработке лишь необходимым шлифовальным операциям. Каждая лишняя заточка требует дополнительной установки при одном проходе—двух, а при двух проходах — трех резцов (одни резец проходной и один для подрезки торца или два резца проходных и один для подрезки торца). Небольшие различия в диаметрах ступеней вала, которые, получаются из одной проточки путем различной шлифовки, не дают заметного удорожания вала, так как они легко осуществляются в одну операцию путем установки ступенчатого шлифовального круга. Уменьшение количества заточек является первым условием модернизации конструкций валов. В сочленении цилиндрических и торцевых поверхностей для валов мелкого электромашиностроения применяются два тина конструкций. Однако, с точки зрения прочности вала, главным образом, усталостной прочности, подобные заточки крайне вредны, так как они в значительной степени ослабляют вал. Поэтому применение их может быть рекомендовано лишь для таких валов, которые не несут больших нагрузок, обладают значительным запасом прочности и, наконец, не испытывают знакопеременных нагрузок. Подобные конструкции с успехом применяются во многих типах неответственных мелких электрических машин. Конструкция типа а) не обладает указанными недостатками поэтому может быть применена во всех случаях ответственных и сильно нагруженных валов. Ее осуществление, однако, связано со значительно большими технологическими трудностями, так как требует специальной заправки по радиусу шлифовального круга и правильного расположения шлифуемого изделия в осевом направлении по отношению к кругу. При несоблюдении этого или сам радиус закругления останется не прошлифованным, или круг врежется в торец изделия, что может привести к поломке круга и порче обрабатываемого изделия, а в худших случаях — к тяжелой аварии станка и несчастному случаю с рабочим. Выбор рациональной формы мест перехода от одной заточки к другой является вторым направлением модернизации конструкций валов. Форма рифлений для валов с накатанной ступенью должна иметь тупые верхушки зубьев, что достигается шлифованием накатанного места. Этим не только улучшаются условия запрессовывания сердечника, но и вносится определенность в технологический процесс и резко уменьшается отсев в производстве. Третьим направлением модернизации конструкций валов является уточнение форм рифления.
- Главная страница
- /
- Валы и...
- /
- Технологичность конструкции...