Типы штампов

В настоящее время применяются три типа штампов для из­готовления листов. Один тип, так называемые пазовые штам­пы, не применяется в массовом мелком машиностроении и по­этому мы его в дальнейшем не будем касаться. Разберем остальные два типа — совмещенные и последовательные штампы.

В отличие от пазовых, при пользовании которыми необхо­димо большое число ходов пресса (по числу пазов) для полу­чения одного готового листа, при применений совмещенных и последовательных штампов за каждый ход пресса получается один, а в некоторых случаях даже оба законченных листа (статора и ротора). После вырубки лист остается в верхней части штампа, откуда он выбрасывается при помощи жесткого механического выбрасывателя, монтируемого в пол­зуне пресса. Выбрасывание происходит в момент, когда пол­зун подходит к крайнему верхнему положению. При массовой штамповке, производимой на быстроходном оборудовании, а при наличии автоматической подачи материала должны при­ниматься специальные меры для удаления со штампов гото­вых деталей. В случае вторичного попадания на штамп уже вырубленной детали может произойти поломка штампа из-за перегрузки, в связи с необходимостью вырубать двойную толщину материала. Неизбежная авария штампа происходит, если по каким-либо причинам на штамп попадут одновремен­но три или более заготовки или готовых детали. Таким образом, каждый лист штампуется последо­вательно, по ходу подачи материала, в два перехода. Суще­ствуют штампы, которые производят полную вырубку в три и более перехода. Готовые детали надают вниз, через отверстие в матрице и нижней плите штампа. Подобные типы штампов иногда называются также проходными или прогрессивными. Преимущества каждого типа штампов сводятся к следующему. Совмещенные штампы дают изделия с такой степенью точности, которая почти исключительно зависит от правильности их собственных размеров. Действительно, поскольку весь кон­тур детали вырубается за одни удар, неправильность пресса или волнистость материала играют относительно небольшое значение. Срок службы совмещенных штампов теоретически больше, чем у последовательных, в силу того, что совмещенные штампы допускают большее число переточек. Матрицы совмещенных штампов не имеют для прохода деталей и поэтому после переточки размеры вырубки не изме­няются и зазоры между пуансоном и матрицей не увеличи­ваются. Последовательные штампы значительно проще по своей конструкции и намного дешевле в изготовлении, чем совмещенные штампы. Ввиду того, что вырубленные детали про­валиваются через отверстия в матрице и отсутствует необхо­димость их выталкивания и удаления из пространства между верхней и нижней частями штампа, последовательные штампы могут работать на прессах с большим числом двойных ходов в минуту, т. е. обладают большей производительностью. Их производительность ограничивается исключительно воз­можностями оборудования и при наличии автоматической по­дачи материала или заготовок может доходить до 300—350 деталей в минуту. Последовательные штампы более прочны, чем совмещен­ные, так как их основные части — пуансоны и матрицы более массивные. Поэтому у совмещенных штампов случаи поломок наблюдаются значительно более часто, чем у последовательных.

Для получения готовых деталей высокого качества при пользовании любых типом штампа необходимо, чтобы обору­дование, на котором производится штамповка, поддержива­лось в хорошем состоянии, помня, что наличие в штампах на­правляющих колонок не может компенсировать расшатанности и неправильности пресса. Какой же из этих типов штампов заслуживает предпочте­ния и может быть рекомендован к применению в условиях массового мелкого электромашиностроения? На наших заво­дах больше распространены штампы совмещенного типа. Практика показала, что в условиях массового производства последовательные штампы оказываются экономически более выгодными, чем совмещенные. Однако, для того чтобы после­довательные штампы могли быть применяемы с выгодой, тре­буется наличие рулонной ленточной электротехнической стали. Лишь в случае применения этой стали прессы, оборудованные последовательными штампами, могут быть снабжены автома­тической подачей, обеспечивающей реальную возможность ра­ботать с высокими скоростями и одновременно получать изде­лия надлежащего качества. Рубить же листы на последовательных штампах из полос, полученных путем разрезки листового материала, нельзя ввиду слишком небольшой дли­ны полос и их неизбежно различной ширины. При таких коротких и неточных полосах получаются значительные потери времени на заправку новых полос и недостаточно высокое ка­чество готовых изделий. Разница в производительности между совмещенными и по­следовательными штампами становится особенно большой, если последовательный штамп одновременно вырубает листы статора и ротора. Следует указать, что при современных конструкциях автоматической подачи она может работать на максимальных ско­ростях при величине подачи до 150—175 мм. При больших величинах подач оказывается необходимым несколько умень­шать число ходов пресса. Совмещенные штампы также могут с успехом работать с автоматической подачей, однако при этом они обладают не­сколько меньшей производительностью, давая в лучшем слу­чае до 180—200 деталей в минуту. Однако, совмещенные штампы в этом случае обладают тем преимуществом, что до­пускают применение автоматической подачи при пользовании полосовым материалом, нарезанным из обычного листа. В последнем случае подача обычно устраивается в виде полуавтоматической, т. е. такой, у которой закладывание но­вых полос производится рабочим, включающим затем пресс и механизм подачи. Пресс работает автоматически до тех пор, пока вся полоса не будет отштампована, после чего он также автоматически останавливается, рабочий производит заклады­вание новой полосы и процесс повторяется. Существуют конструкции автоматических подающих устройств, которые загружается стопка нарезанных полос, а все питание пресса, до полного израсходования стопки, осу­ществляется автоматически. Подобными устройствами обору­дуются автоматические прессы для штамповки листов статора и ротора электрических двигателей единой серии третьего и четвертого габаритов. При ручной подаче полосового материала и тем более на­резанных заготовок совмещенные штампы обладают несомненными преимуществами по своей производительности и каче­ству штамповки. Причина заключается в том, что нарезанные на ножницах полоски неизбежно несколько отличаются друг от друга и имеют отличную ширину даже с различных сторон одной и той же полоски. Поэтому оказывается крайне затруднитель­ным обеспечить совпадение центров разных переходов при пользовании последовательными штампами и детали с послед­них будут получаться с несколько эксцентричным расположе­нием пазов и внутреннего отверстия по отношению к наружной окружности. С другой стороны, вкладывание новой полосы в последовательный штамп более затруднительно, чем в совме­щенный, а если еще учесть, что на каждой полосе будут пред­варительные удары, во время которых готовых листов не по­лучается, то станет очевидным, что при ручной подаче последовательные штампы по производительности не могут конкурировать с совмещенными. Таким образом, при развитии мелкого электромашинострое­ния и организации поточно-массовых производств, следует ориентироваться на рулонный материал и при этом применять штампы последовательного типа. Все сказанное полностью применимо также к штампова­нию полюсных листов машин постоянного тока. Для того чтобы был ясным последующий раздел о выборе наиболее производительного оборудования, следует еще ска­зать несколько слов о двух различных типах совмещенных штампов, применяемых на практике.

Вы всегда можете купить двери Солнцево по низким ценам в фирме Снедо, смотрите ссылку. .
Возможно, Вас так же заинтересует:
Коммерческое предложение