В настоящее время применяются три типа штампов для изготовления листов. Один тип, так называемые пазовые штампы, не применяется в массовом мелком машиностроении и поэтому мы его в дальнейшем не будем касаться. Разберем остальные два типа — совмещенные и последовательные штампы.
В отличие от пазовых, при пользовании которыми необходимо большое число ходов пресса (по числу пазов) для получения одного готового листа, при применений совмещенных и последовательных штампов за каждый ход пресса получается один, а в некоторых случаях даже оба законченных листа (статора и ротора). После вырубки лист остается в верхней части штампа, откуда он выбрасывается при помощи жесткого механического выбрасывателя, монтируемого в ползуне пресса. Выбрасывание происходит в момент, когда ползун подходит к крайнему верхнему положению. При массовой штамповке, производимой на быстроходном оборудовании, а при наличии автоматической подачи материала должны приниматься специальные меры для удаления со штампов готовых деталей. В случае вторичного попадания на штамп уже вырубленной детали может произойти поломка штампа из-за перегрузки, в связи с необходимостью вырубать двойную толщину материала. Неизбежная авария штампа происходит, если по каким-либо причинам на штамп попадут одновременно три или более заготовки или готовых детали. Таким образом, каждый лист штампуется последовательно, по ходу подачи материала, в два перехода. Существуют штампы, которые производят полную вырубку в три и более перехода. Готовые детали надают вниз, через отверстие в матрице и нижней плите штампа. Подобные типы штампов иногда называются также проходными или прогрессивными. Преимущества каждого типа штампов сводятся к следующему. Совмещенные штампы дают изделия с такой степенью точности, которая почти исключительно зависит от правильности их собственных размеров. Действительно, поскольку весь контур детали вырубается за одни удар, неправильность пресса или волнистость материала играют относительно небольшое значение. Срок службы совмещенных штампов теоретически больше, чем у последовательных, в силу того, что совмещенные штампы допускают большее число переточек. Матрицы совмещенных штампов не имеют для прохода деталей и поэтому после переточки размеры вырубки не изменяются и зазоры между пуансоном и матрицей не увеличиваются. Последовательные штампы значительно проще по своей конструкции и намного дешевле в изготовлении, чем совмещенные штампы. Ввиду того, что вырубленные детали проваливаются через отверстия в матрице и отсутствует необходимость их выталкивания и удаления из пространства между верхней и нижней частями штампа, последовательные штампы могут работать на прессах с большим числом двойных ходов в минуту, т. е. обладают большей производительностью. Их производительность ограничивается исключительно возможностями оборудования и при наличии автоматической подачи материала или заготовок может доходить до 300—350 деталей в минуту. Последовательные штампы более прочны, чем совмещенные, так как их основные части — пуансоны и матрицы более массивные. Поэтому у совмещенных штампов случаи поломок наблюдаются значительно более часто, чем у последовательных.
Для получения готовых деталей высокого качества при пользовании любых типом штампа необходимо, чтобы оборудование, на котором производится штамповка, поддерживалось в хорошем состоянии, помня, что наличие в штампах направляющих колонок не может компенсировать расшатанности и неправильности пресса. Какой же из этих типов штампов заслуживает предпочтения и может быть рекомендован к применению в условиях массового мелкого электромашиностроения? На наших заводах больше распространены штампы совмещенного типа. Практика показала, что в условиях массового производства последовательные штампы оказываются экономически более выгодными, чем совмещенные. Однако, для того чтобы последовательные штампы могли быть применяемы с выгодой, требуется наличие рулонной ленточной электротехнической стали. Лишь в случае применения этой стали прессы, оборудованные последовательными штампами, могут быть снабжены автоматической подачей, обеспечивающей реальную возможность работать с высокими скоростями и одновременно получать изделия надлежащего качества. Рубить же листы на последовательных штампах из полос, полученных путем разрезки листового материала, нельзя ввиду слишком небольшой длины полос и их неизбежно различной ширины. При таких коротких и неточных полосах получаются значительные потери времени на заправку новых полос и недостаточно высокое качество готовых изделий. Разница в производительности между совмещенными и последовательными штампами становится особенно большой, если последовательный штамп одновременно вырубает листы статора и ротора. Следует указать, что при современных конструкциях автоматической подачи она может работать на максимальных скоростях при величине подачи до 150—175 мм. При больших величинах подач оказывается необходимым несколько уменьшать число ходов пресса. Совмещенные штампы также могут с успехом работать с автоматической подачей, однако при этом они обладают несколько меньшей производительностью, давая в лучшем случае до 180—200 деталей в минуту. Однако, совмещенные штампы в этом случае обладают тем преимуществом, что допускают применение автоматической подачи при пользовании полосовым материалом, нарезанным из обычного листа. В последнем случае подача обычно устраивается в виде полуавтоматической, т. е. такой, у которой закладывание новых полос производится рабочим, включающим затем пресс и механизм подачи. Пресс работает автоматически до тех пор, пока вся полоса не будет отштампована, после чего он также автоматически останавливается, рабочий производит закладывание новой полосы и процесс повторяется. Существуют конструкции автоматических подающих устройств, которые загружается стопка нарезанных полос, а все питание пресса, до полного израсходования стопки, осуществляется автоматически. Подобными устройствами оборудуются автоматические прессы для штамповки листов статора и ротора электрических двигателей единой серии третьего и четвертого габаритов. При ручной подаче полосового материала и тем более нарезанных заготовок совмещенные штампы обладают несомненными преимуществами по своей производительности и качеству штамповки. Причина заключается в том, что нарезанные на ножницах полоски неизбежно несколько отличаются друг от друга и имеют отличную ширину даже с различных сторон одной и той же полоски. Поэтому оказывается крайне затруднительным обеспечить совпадение центров разных переходов при пользовании последовательными штампами и детали с последних будут получаться с несколько эксцентричным расположением пазов и внутреннего отверстия по отношению к наружной окружности. С другой стороны, вкладывание новой полосы в последовательный штамп более затруднительно, чем в совмещенный, а если еще учесть, что на каждой полосе будут предварительные удары, во время которых готовых листов не получается, то станет очевидным, что при ручной подаче последовательные штампы по производительности не могут конкурировать с совмещенными. Таким образом, при развитии мелкого электромашиностроения и организации поточно-массовых производств, следует ориентироваться на рулонный материал и при этом применять штампы последовательного типа. Все сказанное полностью применимо также к штампованию полюсных листов машин постоянного тока. Для того чтобы был ясным последующий раздел о выборе наиболее производительного оборудования, следует еще сказать несколько слов о двух различных типах совмещенных штампов, применяемых на практике.